5.4.1钢筋工程
1、钢筋原材料
钢筋进场应做好送检工作，并分别挂标识牌，妥善存放，避免锈蚀或油污污染。
2、钢筋的加工及存放
（1）钢筋的加工
各单体在施工过程中，根据规划的施工总平面布置图设置钢筋加工场以及钢筋成品、半成品堆放区。钢筋加工时须严格按国家现行施工规范和设计要求进行。钢筋的加工包括：调直、除锈、下料剪切、弯曲成型等。钢筋加工规格、大小、数量等详见各单体施工钢筋加工作业指导书。
3、钢筋连接
本工程直径大于等于16mm的钢筋，应优先采用机械连接接头，当受拉钢筋的直径大于28mm及受压钢筋的直径大于32mm时，不宜采用绑扎搭接接头。直径小于16mm的钢筋，采用绑扎搭接。
4、基础钢筋做法
（1）短跨方向钢筋放在下层，长跨方向钢筋放在短跨钢筋之上。
（2）柱插筋在基础中锚固详见图集《16G101-3》第59页。
5、梁钢筋做法
（1）第一根箍筋距柱边或梁边50mm起。
（2）当主梁的底面与次梁的底面持平时，次梁底部钢筋应在主梁底筋之上。
（3）梁中较大直径钢筋靠截面外侧放置，当梁底面与板底面持平时，板下部钢筋应在梁底筋之上放置。
（4）在梁上开洞时，洞边及洞上下配筋如下图（开洞处配筋还应满足设计图纸的相关要求）。
图5.4.1-1洞边及洞口上下配筋
6、钢筋混凝土剪力墙、柱
（1）所有剪力墙墙体内水平筋在竖向筋外侧放置。
（2）墙钢筋的相交点应每点绑扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的绑扎扣成八字形，以免网片歪斜变形。
（3）柱箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，其它点（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点）可间隔扎牢。柱箍筋自底板面以上50mm起间距100mm满加密；当柱纵筋搭接连接时，在搭接长度范围内均按≤5d（D为搭接钢筋较小直径）及≤100mm的间距加密箍筋（图纸有要求时，按设计要求布置加密箍筋）。
（4）墙钢筋：插筋应错开布置，接头采用搭接连接，错开接头间距≥500mm且≥1.3LaE。HRB400级钢筋：墙插筋外露长度应≥500mm。
7、墙、柱、板钢筋绑扎施工
（1）基础钢筋绑扎： 底板钢筋绑扎工艺流程：放线→验线→放基础下层钢筋→放基础上层钢筋→放置加强筋→插墙柱钢筋。
（2）柱箍筋绑扎：在立好的柱子竖筋上，画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎；柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
（3）剪力墙钢筋的绑扎：放线→墙竖向插筋调整→绑扎竖向钢筋→绑暗柱钢筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑扎水平和竖向钢筋。
（4）板钢筋绑扎：清扫杂物→用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距→摆受力主筋→放分布筋（预埋件、电线管预留孔等及时配合安装）→绑扎负弯距钢筋。每个点均要绑扎。
（5）梁、柱交接处核心区箍筋绑扎前，应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎；绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎；箍筋弯钩叠合处，梁中应交错绑扎。
（6）钢筋节点处理：框架结构梁柱节点钢筋较多，钢筋的布置原则：对上部钢筋从上到下钢筋的顺序依次为板的上筋，次梁的上筋，最下为主梁的上筋；对下部钢筋则为主梁的下筋在次梁的下筋之下，即优先保证主梁的钢筋保护层。主次梁此处的箍筋的尺寸应按此原则对设计的截面尺寸做相应的调整；框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净距除满足规范要求外，宜大于或等于30mm，以利混凝土浇筑。
8、钢筋施工注意事项
（1）加强结构外露钢筋防锈措施；
（2）钢筋接头应套戴保护帽，防止钢筋丝头被氧化；
（3）钢筋加工场地内，钢筋垫高离地10cm，雨季施工应注意钢筋场地及时苫盖防止钢筋锈蚀。
5.4.2模板工程
1、模板与支撑的选配
（1）航站楼：地梁、承台、梁、板、楼梯采用木胶合板，单层8个施工段，按3个施工段配置模板，平均周转3次；
圆形柱按2个施工段配置模板，平均周转4次，采用定型钢模板和定型木模板。
（2）配套单体：梁、板、柱、地梁、承台、剪力墙均采用木胶合板；能源中心地下室筏板基础采用240mm砖胎模。各单体按每层面积配置模板后组织流水施工，单体间模板可周转使用，平均周转4次。
（3）支撑体系：所有房屋建筑支撑体系采用扣件式钢管脚手架。
2、模板施工要求
（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，本层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
（2）模墙、柱模下部留清扫口，应保证模内清洁无杂物，。
（3）模板拆除遵守拆模申请制度。混凝土的强度一定要达到设计及规范要求的数值之后才方可拆模，梁、板跨度小于等于8m时，达到设计强度的75%；悬臂构件达到设计强度的100%后才可以拆除底模。
（4）顶板与内墙或框架柱体相连接处粘贴一圈泡沫塑料条，防止漏浆。
（5）顶板模板采取硬拼方式；竖向模板板缝采取加海绵条密封的措施。
（6）浇筑混凝土时留设同条件养护试块，控制模扳拆模时间与强度要求。
（7）为保证脱模效果，使用水质脱模剂，涂刷时要均匀。
3、模板施工工艺
（1）框架柱模板施工
1）柱模板：柱模板采用15mm厚木胶合板拼装，柱模板背楞采用50×100木方，主龙骨采用A48.3*3.6钢管，背楞与木胶合板接触面必须经刨光找直。
柱模安装时，柱底应清扫干净后立立柱模，根据控制线找准模板位置，用斜支撑调整垂直度，应沿柱子高度不少于三道，模板拼装好应刷脱模剂，在柱模板四周用钢管加可调油托两面对撑，使柱模必须稳定。模板拆除后随时清理，维修后平放在平整场地上，下面用木方垫平，间距不能超过1米，应分类码放。
2）梁模板：梁底模板、侧模板采用15mm厚木胶合板拼装，支撑体系为扣件式钢管脚手架，梁模板次龙骨用50×100木方沿墙，梁四周封边，龙骨跨度不大于5米应按照2‰起拱，主龙骨用A48.3*3.6钢管，顶板支撑体系为扣件式钢管脚手架支撑体系，立柱应上下在同一位置，立杆底垫5cm厚木板。
3）顶板模板拆模时应根据同条件试块来确定，梁、板混凝土强度达到设计强度的75%、100%才能拆模（按构件的跨度确定）。顶板拆模必须根据试验员提供的同条件养护试块的强度报告单作为依据，经技术负责人同意后，下达拆模通知单，否则不拆模。
4）楼梯模板：楼梯梁、板、踏步模板采用15mm厚木胶合板，主龙骨为A48.3*3.6钢管，次龙骨为50×100木方。
5.4.3混凝土工程
本工程所有结构用混凝土采用商品砼，航站楼钢管柱内采用自密实混凝土，所有砼浇筑利用汽车泵。房屋工程基础砼强度为C35，主体结构砼强度为C30，构造柱、圈梁等二次结构砼强度为C25。
1、泵送混凝土的浇筑方法
（1）混凝土施工全部采用预拌混凝土，在场内使用汽车泵进行混凝土浇筑，浇筑过程由远而近浇筑。
（2）在同一区域的混凝土，应先按竖向结构后水平的顺序，分层浇筑。
（3）不允许留置施工缝时，区域之间上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。浇筑混凝土时，根据每段每层的混凝土浇筑量进行计算，使混凝土浇筑的间歇时间不超过混凝土初凝时间的基本要求。
（4）当浇筑的下层混凝土发生初凝后，浇筑上层混凝土时，应按施工缝的有关规定处理后方能进行上层混凝土施工。
（5）墙体和钢管柱混凝土浇筑时，用带有标高刻度的探尺来测量混凝土浇筑高度，便于混凝土浇筑人员掌握浇筑厚度。
（6）泵送混凝土采用布料机布料。
（7）混凝土浇筑下落的自由高度超过2m时使用串筒进行施工。
2、钢管柱自密实混凝土浇筑
本工程航站楼钢管柱内砼采用自密实混凝土，最大浇筑高度15米，采用串筒引导浇筑，使自密实混凝土自由下落高度不大于2米。钢管柱内混凝土分2米一层进行浇筑。
工艺流程：钢柱安装完成并验收→工长核算砼工程量→物质部传真供货协议给搅拌站→上报监理浇灌申请→搅拌站供货→混凝土进场检验（坍落度、和易性）→混凝土浇筑→柱顶封水养护
施工缝设置在柱接头下500~600mm。便于上部混凝土浇筑前进行已浇筑混凝土面凿毛，同时便于柱接头焊接不影响混凝土质量。
3、混凝土养护：
（1）在浇筑完毕后的12h以内对混凝土表面加以覆盖并保湿养护，当日气温低于5℃时，不得浇水；
（2）混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间根据所采用水泥的技术性能确定；
（3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水与拌制用水相同；
4、成品保护：
（1）在浇筑砼过程中，为了保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
（2）在交叉作业时，严禁操作人员用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。
（3）已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
（4）在浇筑混凝土时，要对巳经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。
（5）独立柱及突出墙面的柱角、楼梯踏步、楼梯横梁 、处于通道或运输工具所能到达的墙阳角等处各个阳角均用竹胶板包起来，利用模板支设时留出孔用铅丝绑扎固定，防止各个阳角被碰掉或碰坏。
（6）拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。
（7）已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。当需要承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
5、加强试块管理工作，本工程桩基础单根桩浇筑方量均不大于50m³，每根桩留置一组标样试块；房屋建筑工程单次浇筑方量均不大于1000m³，每连续浇筑100m³留置标养和同条件养护试块各一组；试块应标明工程名称、使用部位、混凝土标号、成型日期。同条件试块和标准养护试块的养护条件按相关养护标准执行。
5.4.4脚手架工程
1、脚手架选型
（1）本工程航站楼综合考虑主体结构施工和外墙幕墙施工的需要。采用以下脚手架搭设方案：
1） A1~C4轴交AC轴（航站楼北侧）、AC~M轴（航站楼西侧）、M~AC轴（航站楼东侧）采用双排落地式扣件脚手架；
2） B1~B15交M轴（航站楼东侧高跨区）采用多排落地式扣件脚手架。
（2）航管楼塔台综合考虑主体结构施工和外墙幕墙施工的需要，采用多排落地式扣件脚手架。
（3）其余所有配套单体工程采用双排落地式扣件脚手架。
2、外脚手架工艺流程
场地平整、夯实→外架基础（C15素混凝土垫层5cm厚）→定位并铺设20cm宽5cm厚木通长木垫板→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆→剪刀撑→连墙杆→铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。
3、施工方法
（1）对搭设场地进行平整、夯实，使基础大致水平，浇筑10cm厚C15砼基础，砼基础沿建筑物四周通长设置，基础排水坡度控制在1%。要求四周距外立杆外侧0.5处设砖砌排水沟，排水沟深300、宽300，内抹10mm1:5水泥砂浆。
（2）根据建施图平、立、剖面图及构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离幕墙距离，并作好标记。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用粉笔划出立杆标记。
（3）基础上外架立杆底设置通长垫板，垫板采25cm宽5cm厚木跳板。布置时垫板应准确地放在定位线上，保证垫板平稳，不得悬空。
（4）从弹好外架线的角部立外架的立杆和大横杆，采用小横杆临时固定，开始竖立杆时不少于三根。立杆和大横杆要长短搭配，接头位置错开。先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。
（5）在搭设一步高后进行立杆和大横杆的校正调直。立杆应用线锤校正其垂直度，大横杆应拉线调直并校正水平。
（6）在校正调直后铺设底笆和挡笆及安全网，每搭设一步高铺设一次。
（7）在搭设三步高后应加设剪刀撑，角度为45~60度。
（8）在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。
5.4.5砌体结构
航站楼及配套用房砌体材料均为B06级蒸压加气块，砌筑砂浆分别为M5和M7.5。有水房间均做200mm高宽度与墙厚相同的现浇C20细石混凝土反坎，其余房间在墙体底部砌筑200mm高的混凝土实心砖，厚度同墙厚。
1、施工工艺
基层验收、墙体弹线→构造柱、圈梁等定位、植筋、钢筋安装→排块撂底、砌筑坎台→立杆挂线、砌墙→构造柱、圈梁等浇筑砼→顶部斜砌、塞缝→养护。
2、施工方法
1、植筋
植筋施工过程：钻孔→清孔→填胶粘剂→植筋→凝胶。
（1）钻孔使用配套冲击电钻。钻孔时，孔洞深度取10d，直径12的钢筋即120mm，孔径取15mm。
（2）清孔时，先用吹气泵清除孔洞内粉尘等，再用清孔刷清孔，要经多次吹刷完成。同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分削弱粘合剂的作用。
（3）使用植筋注射器从孔底向外均匀地把适量胶粘剂填注孔内，注意勿将空气封入孔内。
（4）按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，胶粘剂溢出。
（5）将钢筋外露端固定在模架上，使其不受外力作用，直至凝结，并派专人现场保护。
（6）构造柱种植完的钢筋出板平直长度不应小于700mm，植筋与构造柱纵筋搭接长度为600mm，该搭接范围内箍筋应加密。
（7）植完一至两层拉结钢筋时，需经监理验收合格后方可大面积种植，且砌筑前均需监理验收合格方可施工。
2、排块
根据砌筑、灰缝等模数进行排块，灰缝厚度10mm。水平排块应考虑构造柱和圈梁位置，从构造柱开始排水平块，不符合模数时，用配砖截断调节；竖向排块时需考虑门洞标高，不符合模数时，下端用普通烧结砖坎台，上部用配砖斜砌调节。上下皮灰缝应错开搭砌，搭砌长度不应小于砌块总长的1／3。当搭砌长度小于150mm时，即形成通缝，竖向通缝不许大于2皮砌块。
3、撂底
最底部处理，根据门洞等标高，灵活掌握，砌筑200mm高混凝土实心砖或者浇筑C20混凝土坎台，能源中心浇筑300高C20细石混凝土坎台。
4、墙体砌筑
（1）砌块砌筑前严禁浇水润湿。
（2）砌筑墙预留洞见建施和设备图，待管道设备安装完毕后，用C15细石混凝土填实，建议水电管线在砌筑前按图纸位置提前安装到位，避免后期剔凿破坏墙体。
（3）砌块应每皮顺砌，上下皮应对孔，竖缝应互相错开1/3主规格砌块长度。
（4）灰缝厚度控制为5mm ，砌筑时宜采用刮浆法砌筑，每次刮浆长度不宜大于800mm竖缝应顶浆砌筑，用皮槌敲实。
（5）需要移动砌体中的砌块或砌块被撼动时，应清除原砂浆，重新刮浆砌筑。
（6）埋设固定各种设备的固定件时，应根据设备情况采取必要措施保证固定件锚固牢靠。
1）对于较重设备的固定件应该用C20混凝土将相应砌块部位填实。
2）对较大较重的外挂设备应采取附加钢筋混凝土构造柱等措施。
（7）严禁在砌好的墙体上打凿洞口或用冲击钻成孔。设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌筑时正确留出或预埋，未经设计同意，不得打凿墙体，确需留孔时，可用无齿锯锯开。施工脚手眼补砌时，灰缝应填满砂浆，不得用于砖填塞。
（8）砌体转角和交接部位应同时砌筑，对不能同时砌筑又必须留设临时间断处的，应砌成斜槎。
5.4.6钢结构工程
航站楼钢结构包括钢管砼柱，局部二层钢结构，登机桥钢结构，金属屋面等。货运站结构形式为钢结构，综合办公楼门厅、航管楼连廊、航管楼塔台顶层局部存在钢结构。
1、工艺流程
原材料复试→下料卷板→加工厂埋弧自动焊→加工厂焊缝超声波探伤检测→钢管柱附件焊接、穿孔→钢管柱进场→环箍现场焊接→钢管柱吊装、固定→现场CO2气体保护焊水平缝→现场焊缝超声波探伤→浇筑钢管柱内部混凝土→柱筋绑扎→柱模立支→外柱混凝土浇筑。
2、主要施工方法
（1）原材料复试
本次钢管柱加工由建设单位委托外加工，故建设单位需要求加工单位出具材料合格证及法定单位出具的有效的检验报告。必要时，可由建设单位组织监理单位、施工单位、质监单位到加工单位进行实物抽样到重庆履行有见证送检。该形式的“有见证检验”“批量需相关单位协商后确定。
（2）预埋件
在结构施工过程中做好钢结构的预埋连接件，预埋件应定位准确，并加固牢靠，避免砼施工时发生扰动偏位。
（3）钢结构的吊装
1）本工程钢管柱截面为直径1000mm,壁厚25mm,一般钢管柱重3.6吨,最大重量为6吨。根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，以便于下道工序的操作人员上下及设置安全防护措施等。航站楼钢管柱利用汽车吊分两节吊装，第一节为基础顶至首层楼板顶以上1300mm，第二节为首层楼板顶以上1300mm至柱顶，吊装定位后接口处采用二氧化碳气体保护焊。
2）其余单体钢结构均采用汽车吊起吊。
5.4.7网架结构工程
1、航站楼二层屋面螺栓球节点钢网架结构，采用双层四角锥形式,最大跨度37.0m，总面积19010㎡，钢构件单平米容重约31kg/㎡。
2、网架拼装工艺
准备工作(构件和设备到场、基础预埋件复核交验)→清点杆件（球）→地面组对、安装网架→起步网架安装→网架空中散装（向外延伸）→安装支座→尺寸校核→直至完成→找补面漆及防火涂料。
3、网架施工部署
根据工程进度及本工程施工实际情况，屋面网架分成四部分（A区、B区低跨、B区高跨及C区）分开进行安装，具体施工方法为先在地面进行起步网架拼装，拼装完成后采用汽车吊将起步网架吊装到位，然后再以起步网架为基础对其它部分采用高空散装的方法进行剩余部分网架的安装直致所有屋面网架安装完成，其分区安装下图所示：
吊装分区示意图
本工程起步架拼装在二层楼面进行，拼装验收合格后，采用2台75t汽车吊同时起吊。吊装完成后进行延伸散拼，散拼时塔吊范围内采用塔吊进行网架单元吊装，塔吊盲区采用汽车吊进行网架单元吊装，散拼悬挑长度超过6m时设置临时支撑。按C→B→A区的顺序进行网架安装。B区高跨处起步网架无吊车工作面，拟搭设满堂脚手架进行起步网架的安装。
起步网架吊装示意图
网架工程塔吊布置及汽车吊行进路线（绿色箭头示意）图
4、起吊机械选择
根据待吊装网架吊装分区及现场实际情况，选取危险性最大的工况作为起吊机械选择的依据，吊装单体取区域为B7-B9轴交AB-BC轴，建筑投影面积约为638平方，最大跨度为25.5m，单体总重量约为23T，8根钢丝绳+两吊钩重量约为2吨，采用两台同型号汽车吊进行抬作业，根据吊装平面及立面示意图，吊车最大吊装半径为25米，最大垂直吊装高度为17米，吊臂长度最大为47m，按照起重规范规定，双机抬吊最大吊重按80%计取，故待吊网架最大吊重为：25/0.8=31.25吨，每台吊车平均分配重量约为15.7吨，查吊车机械性能表，吊车选用两台QAY220（全伸腿，26米半径，配重75吨，臂长48.3米吊16吨），能够满足吊装要求。
吊车吊装平面示意图
5.4.8金属屋面板工程
1、氟碳涂层铝镁锰合金板屋面的施工方案与技术措施
1）工艺流程
屋面放线定位→主檩托板安装→主檩条安装→次檩托板安装→次檩条安装→铝合金→T 形固定座安装→避雷安装→200mm厚玻璃棉保温层安装→铝镁锰合金屋面板→泛水及屋面板收边施工→天沟檐口→屋面天窗等处理→交工验收。
2）操作要点
屋面放线定位明确屋面系统施工边界，按照设计图纸进行屋面边界尺寸定位，同时参照屋面收边节点，确定屋面板的实际铺设区域，进行屋面板布置放线。在屋面上建立测量基准点。用经纬仪在屋面上测出各控制球节点之间的尺寸误差，找出檩条调节的重点位置并确定檩托最大调节高度。
2、主檩托板安装
主檩托板是网架球节点和屋面系统连接的基础，是调节网架安装误差的主要构件。主檩托板的高度要根据屋面现场放线定位时得到的测量数据确定。这样才能保证屋面檩条有足够的调节空间。檩托板和球节点托架采用焊接连接方式，在焊接时要对焊接点进行打磨处理，同时焊接过程中保护网架防护涂料不被破坏。
3、主檩条的安装
檩条根据屋面用横向或纵向布置就位，主檩条与檩托采用焊接连接，在焊接之前应检查正在安装的檩条顶面是否与安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整，相邻檩条顶面高差在 3~5mm 以内。天沟部位的檩条截面和放置方向应注意区分，防止安装错误。针对每个节点安装檩条校正后，及时安装拉杆和檩条支撑，使之形成稳定的檩条结构体系。
4、次檩托板的安装
底板作用为支撑保温棉，同时作为吊顶层使用。所有镀铝锌钢底板要求螺钉排布整齐规则，底板用螺钉连接于主檩条。
5、次檩条的安装
次檩条和主檩条通过连接板连接，主次檩条上表面保持在同一水平面上。
6、固定座安装
（1）用经纬仪将轴线引测到檩条上，作为铝合金 T 形固定座安装的纵向控制线。
（2）铝合金固定座沿板长方向的位置只要保证在檩条顶面中心，铝合金固定座的数量根据图纸设计要求。
（3）铝合金固定座用自攻螺钉固定，对准其安装位置，然后打入一颗自攻螺钉，这时铝合金固定座位置会有一点偏移，必须重新校核其定位位置，方可打入另一侧的自攻螺钉。用电动螺钉枪固定自攻螺丝，要求自攻螺钉松紧适度，不出现歪斜，安装铝合金固定座时，其下面的隔热垫必须同时安装。用拉通长线的方法检查每一列铝合金固定座是否在一条直线上，如有偏差及时纠正。
7、避雷线安装
铝镁锰合金屋面板下方为阻燃保温玻璃丝棉，屋面板厚度为 0.9mm。根据国家《建筑物防雷设计规范》（GB50057）规定，完全符合利用屋面作为闪接极。不需要在屋面上布置防雷网或避雷带。在安装铝合金固定座时，必须按设计要求，将某些铝合金固定座的胶垫去掉，达到避雷的要求。
8、保温层的安装
保温层采用 200mm 厚超细离心玻璃棉。玻璃棉平铺在底板上。遇到 T 型铝合金固定座时需要把保温棉切割一道 65mm 的口子，穿过固定座。保温层施工必须在晴朗天气，阴雨天不能施工。同时屋面面板铺设和保温层铺设同步，保证铺设多少保温玻璃棉就盖多少屋面板。
9、屋面板的安装方法
将板移到安装位置，先对准板端控制线，然后将搭接边（大肋）用力压入前一块板的搭接边（小肋）。安装时分四至六组，每组派出专人安装定位点，用一颗防水铆钉固定住一端，保证屋面板在热胀冷缩时向天沟方向滑动。具体施工的时候，通过板的小卷口和角码的顶端钻一个孔以便安装防水铆钉，铆钉长llmm~12mm,铆钉头被下一片板所遮盖。面板位置调整好后，安装端部面板下的泡沫塑料封条，然后进行锁边。板安装时，操作人员必须位于已经锁边固定板的一侧，应保证板在檐口方向成一直线，将板的多余部分留在天沟部分，以后再切割整齐。切割时使用带保护盖板齿深 9mm~20mm 的硬质金属锯片的手提圆锯较为合适。用条直线边导引锯的裁剪方向以确保裁剪边成一直线。裁剪完成后即可安装檐口泡沫封口条及滴水片。滴水片安装完成后，即可进行波谷下弯工作。
10、安装封边
（1）工艺流程：泛水底泛水安装→面泛水安装→打胶→折边。
11、天沟安装
(1)天沟对接、焊接：天沟对接前将切割口打磨干挣，对接时要注意对缝间隙不能超过 lmm，先每隔 l0cm 点焊，确认满足要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定，但直径采用φ2.5mm。焊缝一遍成形，待冷却后将药皮除去。本工程为曲线天沟，天沟坡度与檐口坡度一致。安装时只能在其设计位置组对焊接，而不能在地面扩大拼装。
(2)天沟伸缩缝的安装：当天沟安装到60m 时，需要布置一条天沟伸缩缝。具体采用的办法有两种：一种是在天沟焊接的时候，在天沟的底部焊接一条褶皱。使天沟依靠褶皱拥有一段伸缩的空间。另一种是使用高分子柔性防水卷材，将卷材的两端和天沟材料焊接或铆接。中间的柔性材料起到伸缩作用。
（3）开落水孔：安装好一段天沟后，先要在设计的落水孔位置中部钻几个孔，避免沟存水，对施工造成影响。
12、屋面天窗、洞口处理
当金属拉杆穿出屋面时或在屋面安装采光天窗时，需要针对维修上人穿出洞口以及天窗的收边进行重点处理。当洞口较小时，可以直接采用焊接或铆接的方法直接将泛水板固定。当洞口较大或材料不一致时，需要考虑金属的热胀冷缩的问题。因为洞口较大时，相对长度的伸缩量也会加大，有可能会出现焊缝或铆接点被拉裂的情况。材料不一致，会出现材料的伸缩系数不同，同样会将焊缝或铆接点拉裂。
5.4.9屋面卷材防水
1、本工程航站楼屋面防水采用TPO自粘防水卷材，拟使用进口TPO原料，即热塑性聚烯烃，不含增塑剂，没有增塑剂的迁延、渗出、老化问题。
工艺流程：基层抹灰→节点加强处理→大面满粘自粘TPO防水卷材→长、短边搭接粘结→组织验收
（1）基层要求
基层重新抹水泥砂浆，之后做防水处理
（2）施工方法
1）基层重新抹水泥砂浆3CM 内部加钢丝网，表层抹平压光，之后做防水处理基层清理、湿润：用扫帚、铁铲等工具将基层表面的灰尘、杂物清理干净，干燥的基面需预先洒水润湿，但不得残留积水。
2）抹水泥（砂）浆：其厚度视基层平整情况而定，铺抹时应注意压实、抹平。
3）在阴角处，应抹成半径为50mm以上的圆角。铺抹水泥（砂）浆的宽度比卷材的长、短边宜各宽出100～300mm，并在铺抹过程中注意保证平整度。
4）节点加强处理：在节点部位（如：阴阳角、施工缝、后浇带、变形缝、穿墙管道）先做附加层，具体详见防水图集。
5）基层涂刷处理剂，冷粘法。
6）提浆、排气：用木抹子或橡胶板拍打卷材表面，提浆，排出卷材下表面的空气，使卷材与水泥（砂）浆紧密贴合。
7）长、短边搭接粘结：采用自粘搭接方式（在温度较低的情况下，按照国家自粘卷材相关规范，搭接将采用热熔法施工），用手持小压辊对搭接部位进行碾压，排出空气，使之粘贴牢固。
5.4.10幕墙工程
本工程涉及的外围护幕墙有：玻璃幕墙、铝板幕墙、石材幕墙。
1、玻璃幕墙施工工艺流程：安装各楼层紧固件→横、竖龙骨装配→竖向主龙骨安装→横向水平龙骨安装→安装楼层之间封闭镀锌钢板→安装防火层→安装玻璃→安盖口条和装饰压条→清洗。
施工注意事项：
（1）幕墙以及铝合金构件要横平竖直，标高正确，表面不允许有机械损伤(如划伤、擦伤、压痕)，也不允许有需处理的缺陷(如斑点、污迹、条纹等)。
（2）幕墙全部外露金属件(压板)，从任何角度看均应外表平整，不允许有任何小的变形、波纹、紧固件的凹进或突出。
（3）玻璃安装时，其边缘与尤骨必须保持间隙，使上、下、左、右各边空隙均有保证。同时，要防止污染玻璃，安装好的玻璃表面应乎整，不得出现翘曲等现象。
（4）橡胶条和胶条的嵌塞应密实、全面，两根橡胶条的接口处必须用密封胶填充严实。使用封缝胶密封时，应挤封饱满、均匀一致，外观应平整光滑。
（5）注意成品保护。
2、铝板幕墙施工工艺流程：安装预埋件→测量放线→安装固定码→龙骨安装→铝板安装→注密封胶→清洁→工程验收
施工注意事项：
（1）基层墙面刷界面剂后当墙体不平时用10厚1:0.5:2.5水泥石膏砂浆找平，再采用聚合物砂浆满粘50厚钢网憎水岩棉板同时采用Ф5带大垫圈胀管螺丝锚固。
（2）计划好安装，供应现场堆放等环节的协调配合。
（3）严格把好质量关，包括半成品原材料安装施工等。
（4）注意劳动安全保护。
（5）注意劳动成果的保护。
（6）按排好人员、材料运输、现场管理。
（7）注意铝板从下单、加工到安装应按板面上标明的箭头顺方向安装。
（8）注意铝板安装时螺栓应固定在调节孔的中间位置。
