施工方法及措施
5.1流水段的划分
5.1.1基础底板和地下室结构施工
基础筏板施工根据结构设计后浇带位置共分为4个施工区，主楼区域和地下车库区域同时进行施工，具体施工段划分及施工顺序详见下图：
地下室结构施工分为四个施工区，划分如下表5-1
| 序号 | 流水段名称 | 范围 |
| 1 | 施工4区 | 4-1段：16轴-500mm~35轴+1200mm/A轴-1100mm~V轴+4150mm |
| 4-2段：1轴-3050mm~15轴+3100mm/A轴-950mm~N轴+1200mm | ||
| 4-3段：22轴-5500mm~23轴+4200mm/B轴-3300mm~G轴+4300mm | ||
| 4-4段：17轴-5190mm~21轴+2500mm/B轴-3300mm~G轴+4300mm | ||
| 4-5段：14轴-5500mm~17轴-5190mm/A轴-7500mm~H轴+2600mm | ||
| 2 | 施工5区 | 5-1段：27轴-1400mm~44轴+3150mm/A轴-1100mm~L轴+3200mm |
| 5-2段：12轴+1080mm~26轴+600mm/A轴-500mm~L轴+3200mm | ||
| 5-3段：1轴-1150mm~12轴+1080mm/A轴-1150mm~V轴+2600mm | ||
| 5-4段：9轴-5650mm~14轴-5500mm/B轴-3300mm~H轴+2600mm | ||
| 5-5段：1轴~9轴-5650mm/B轴-3300mm~H轴+2600mm | ||
| 3 | 施工6区 | 6-1段：12轴+1300mm~27轴+400mm/A轴-1100mm~L轴+1100mm |
| 6-2段：1轴-1200mm~12轴+500mm/A轴-1100mm~V轴+400mm | ||
| 6-3段：7轴-5800mm~15轴+6400mm/H轴+2600mm~Q轴+3100mm | ||
| 6-4段：1轴~7轴-5800mm/H轴+2600mm~M轴+3050mm | ||
| 4 | 施工7区 | 7-1段：3轴-1600mm~8轴+2500mm/M轴-3800mm~S轴-3300mm |
| 7-2段：1轴-1500mm~25轴+1414mm/A轴-1100mm~V轴-1000mm | ||
| 配套裙房：1\0轴-8050mm~1\2轴+3100mm/1\T轴-2440mm~W轴+2000mm | ||
| 7-3段：5轴-4200mm~1\9轴/Q轴+3100mm~V轴 | ||
| 7-4段：1\0轴-7500mm~5轴-4200mm/S轴-3300mm~W轴+1500m |
各施工区单独组织施工，在施工区内实现流水作业。
5.1.2地上结构施工
主楼地上结构分为4个施工流水区，根据各楼号实际情况划分流水段，如下图所示：
施工顺序：本工程地上结构施工采用水平、竖向结构混凝土分开浇筑。先进行墙柱及墙柱节点混凝土浇筑，再进行楼板混凝土浇筑施工。其中楼梯间先进行墙体混凝土施工，休息平台及踏步板后施工，可同上层楼板一同浇筑。
5.2混凝土生产
5.2.1原材料计量及允许标准
（1）固体原材料应按质量进行计量,水和液体外加剂可按体积进行计量。原材料计量应采用电子计量设备。计量设备应能连续计量不同混凝土配合比的各种原材料,并应具有逐盘记录和储存计量结果(数据)的功能,其精度应符合GB10171的规定。计量设备应具有法定计量部门签发的有效检定证书,并应定期校验。混凝土生产单位每月应至少自检一次；每一工作班开始前,应对计量设备进行零点校准。
（2）原材料的计量允许偏差不应大于下表规定的范围,并应每班检查1次。表5-2
| 原材料品种 | 水泥 | 骨料 | 水 | 外加剂 | 掺合料 |
| 每盘计量允许偏差 | ±2 | ±3 | ±1 | ±1 | ±2 |
| 累计计量允许偏差 | ±1 | ±2 | ±1 | ±1 | ±1 |
（3）预拌混凝土供货量应以体积计,计量单位为立方米(m³)；预拌混凝土体积应由运输车实际装载的混凝土拌合物质量除以混凝土拌合物的表观密度求得。预拌混凝土供货量应以运输车的发货总量计箅。如需要以工程实际量(不扣除混凝土结构中的钢筋所占体积)进行复核时,其误差应不超过±2%。
（4）上述计量设备应定期进行校验，骨料含水量应根据实际情况及时测量确定。
5.2.2搅拌时间
（1）混凝土应搅拌均匀，宜采用强制式搅拌机搅拌，混凝土搅拌的最短时间可按下表采用，当能保证搅拌均匀时，可适当缩短搅拌时间，搅拌强度等级C60以上的混凝土时，搅拌时间应适当延长。表5-3
| 混凝土塌落度（mm） | 搅拌机机型 | 搅拌机出料量（L） | |||
| ＜250 | 250～500 | ＞500 | |||
| ≤40 | 强制式 | 60 | 90 | 120 | |
| ＞40且＜100 | 强制式 | 60 | 60 | 90 | |
| ≥100 | 强制式 | 60 | |||
注：1）混凝土搅拌时间指从全部材料装入搅拌桶中，到开始卸料完成的时间段；
2）当掺有外加剂与矿物掺合料时，搅拌时间应适当延长；
3）采用自落式搅拌机时，搅拌时间延长30秒；
4）当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间也可按设备说明书的规定或经验确定。
（2）对首次使用的配合比应进行开盘鉴定，开盘鉴定应包括下列内容：表5-4
| 序号 | 内容 |
| 1 | 混凝土的原材料与配合比设计所采用原材料的一致性 |
| 2 | 出机混凝土工作性与配合比设计要求的一致性 |
| 3 | 混凝土强度 |
| 4 | 混凝土凝结时间 |
| 5 | 工程有要求时应包括混凝土耐久性的 |
5.3混凝土的运输
本工程混凝土工程施工时，均采用混凝土搅拌运输车运输混凝土。接料前，搅拌运输车应排净罐内积水，在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常转速不得停止。卸料前搅拌运输罐体宜快速旋转搅拌20s以上再卸料。当混凝土塌落度损失较大，不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由实验确定，并应作记录，加入减水剂后，搅拌运输车罐体用快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再供货浇筑。
5.3.1混凝土场外运输
（1）运输时间的控制
从搅拌站到工地现场，白天车辆运行时间在30分钟左右，根据浇筑部位的不同，和浇筑进度的快慢，应在每次施工时，要求搅拌站派现场调度到工地，协调车辆和控制发车间隔，保证工地少压车、不断车。
（2）普通及抗渗混凝土，初凝时间控制为4～6小时，终凝8～10小时。对于底板混凝土，为保障施工的延续性，初凝时间控制为6～8小时，终凝10～14小时。
5.3.2混凝土场内运输
由于本工程基坑面积较大，东、西南侧距离现场环形道路较近区域采用汽车泵浇筑，距离现场环形道路较远区域、汽车泵达不到的位置采用地泵进行浇筑，结构施工阶段现场设置5台HBT80型地泵，其中1台备用，确保能结合工程实际情况按流水段浇筑，确保工期的如期实现，不受影响。根据具体情况及时调整。
5.3.3预拌混凝土运输车台数确定
为保证混凝土浇筑的连续性，混凝土浇筑时应根据浇筑方量的多少合理确定混凝土运输车辆，并保证现场除正在卸料的运输车辆外，有不少于2两运输车辆在附近区域等候。
5.4混凝土的输送
5.4.1泵车位置与泵管布置
（1）预拌混凝土采用混凝土搅拌输送车运输（保证运至浇筑地点时温度T：5℃≤T≤25℃），保证运输到现场混凝土的坍落度必须符合配合比申请单和开盘鉴定上要求坍落度规定（根据施工温度、场外运距、堵车情况、场内运输方式、场内运距长短、施工部位钢筋的疏密程度等因素来确定），现场在新到混凝土车后部用小桶接取混凝土测定其坍落度（每车测一次），并作好记录，混凝土的坍落度控制在180mm，与要求值偏差为±20mm。混凝土搅拌站保证运输到现场混凝土不产生明显离析现象。场内混凝土运输采用地泵、汽车泵和塔吊来完成垂直和水平运输，使混凝土运输到浇筑面。
混凝土从搅拌机卸出运输到现场≤2小时,相邻两车的发车间歇时间控制在15-30分钟之间，且在风雨、暴热天气运输混凝土的罐车上应加遮盖，防进水或水分蒸发。
底板、墙、楼板、梁混凝土优先采用汽车泵，场地不允许的情况下无法使用汽车泵时，采用地泵+布料杆浇筑，塔吊配合。选用HBT80混凝土输送泵,泵管直径φ125。地上结构最大施工高度为43.7m（机房屋面）。
混凝土输送泵布置地点，场地应平整、坚实，靠近排水设施及供电设施，以便于水、电的使用，并有足够大的场地以供混凝土罐车的停放、下料、调头。混凝土汽车泵场地应满足泵支腿应完全伸出，并插好安全销。混凝土输送管的固定不得直接支承在钢筋、模板或预埋件上。
（2）本工程采用φ125直管以及90°和45°的弯管作为混凝土输送管线。输送管道在布置上应尽量缩短管线长度，尽量少用弯管和软管，以减少压力损失。布管时要求横平竖直，尽量避免弯曲起伏，泵体引出的水平管转弯时必须接90°弯头再接水平管（立管）。管路连接要牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑接触，管卡在水平方向距离支撑物≥100mm，距离地面≥100mm，接头密封严密（垫圈不能少）。对于采用的管道、灰斗、溜槽等工具不应有吸水、漏浆现象出现，并应保证输送畅通。输送混凝土时应根据工程的实际环境条件，对泵管采取保温、隔热、防雨等措施。由于夏季温度过热，用草帘被包裹泵管，必要时浇水降温。
（3）泵送管道加固措施：泵管与拖式泵接口部位附近受到的冲击力最大，采用整体脚手架固定；泵管进入楼层，入口两侧用木楔固定；混凝土输送管的固定不得直接支承在钢筋、模板或预埋件上，竖向混凝土泵管在层间应搭设井字架加以固定；水平泵管与垂直泵管相交处下部加顶撑；泵管在首层由水平管变成立管时，通过钢管借助上下楼板将泵管固定；垂直管在每层楼板洞口进行固定时，在泵管穿过楼层的四周用脚手管搭设一固定架，再通过木楔将泵管在楼板预留洞处塞紧，保证在混凝土浇筑过程中，泵送混凝土时给楼板带来冲击荷载不损坏楼板。
其中泵管布置详见下图。
5.4.2泵送工艺
（1）泵送工艺要求及措施
1）检查地泵就位是否牢固，布管是否正确，搅拌机混凝土罐车导入缸料槽布置是否正确。
2）混凝土泵与输送管连通后，按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土浇筑前提前2小时进行试泵。
3）泵水：泵送混凝土前，先泵两斗清水以湿润管路、料斗、混凝土缸，末端用吊斗将水接收。及时运到地面处理掉，以免水从楼内后浇带或预留洞流到地下室。
4）泵适量与混凝土同配合比无石子砂浆。在料斗中砂浆未完全泵完，料位在搅拌轴以上时，加入混凝土料，开始泵送。润泵用的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不要集中一处浇筑。
5）泵送开始时的速度要先慢后快、逐步加速；同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。
6）泵送期间，料斗内的混凝土量保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间，避免吸入空气而造成塞管。反之料斗内混凝土太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
7）混凝土泵送须连续作业，泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断时，搅拌不能停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
8）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5 min开泵一次，泵送小量混凝土；管道较短时，采用每隔5 min正反转2～3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过60min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，需将混凝土从泵和输送管中清除。
9）中断泵送后，再次泵送时，先反泵2～3个行程，将分配阀内的混凝土吸回到料斗中经充分搅拌后再泵送。
10）泵送结束时，拆开水平管与垂直管结合处管卡，将垂直管路的混凝土料卸掉，然后加满水，用卡球将混凝土缸及料斗冲洗干净。泵送结束后，及时清洗泵机及管路，布料杆和泵管，泵管拆卸后按不同规格分类堆放。
（2）泵送操作注意事项
泵管容易堵塞，造成泵管堵塞原因分析及处理方法如下：表5-5
| 序号 | 可能原因 | 处理方法 |
| 1 | 混凝土料水泥比例太少 | 加水泥，保证≥330Kg/mЗ |
| 2 | 混凝土料太稀或太稠 | 严格控制坍落度 |
| 3 | 骨料尺寸太大 | 泵送规定的骨料粒径 |
| 4 | 砂率太小 | 提高砂率 |
| 5 | 混凝土料停留时间长已离析 | 将离析混凝土料清除 |
| 6 | 混凝土料搅拌不匀 | 充分搅拌 |
| 7 | 混凝土料在路上停留时间过长 | 检查混凝土坍落度，当坍落度偏小时，根据混凝土搅拌站提前确定的减水剂掺加量掺入减水剂，并快速搅拌。当塌落度要求满足后再进行浇注，若依旧无法满足坍落度要求则进行退场处理，严禁向混凝土中加水。 |
1）混凝土输送管道的直管布置要顺直，保证管道接头密实，不漏浆，转弯位置的锚固需牢固可靠。
2）混凝土泵与垂直向上管的距离需大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
3）凡管道经过的位置要平整，管道用支架及木垫方等垫牢固，不得直接与模板、钢筋接触。泵管严禁搭设在外脚手架上或依附于外脚手架。
4）垂直管穿越每一层楼板时，用木方加以固定牢固，穿过的楼板处预留200mm×200mm洞口，泵管四周用木楔、钢管固定牢固，水平泵管与垂直泵管相交处下部加顶撑，预留洞口时须放线使上下泵管同轴，见下图。
5）对施工中途接的输送管需先清除管内杂物，并用清水先润滑管壁。
6）浇筑混凝土时要避免对侧面模板的直接冲射，每次浇筑混凝土前派专人负责检查泵管的连接牢固情况，通过100%检查，保证泵管外观质量完好，无裂纹等缺陷。
7）泵送中途停歇时间不得大于45min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。
8）混凝土泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、坍落度抽查记录，检修时做检修记录。
（3）泵送混凝土的浇筑顺序按施工流水段的划分，分段进行。在浇筑区域内，由远而近、先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。（4）泵送混凝土的布料方法
1）浇筑竖向结构混凝土时,布料管出口距离模板内侧面≥50mm，并且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，且在2.5m±0.5m范围内水平移动布料，且垂直于模板。
3）为了避免泵管的振动影响钢筋和模板的位置，泵管架设在马凳支架上，马凳下铺木方子或多层板，马凳上铺放钢跳板作为工作面，混凝土浇筑完毕，及时将马凳和木方子或多层板拆除。
5.4.3施工注意事项
（1）混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头需密实不漏浆，转弯位置的锚固需牢固可靠。
（2）混凝土泵与垂直向上管的距离需大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
（3）凡管道经过的位置要平整，管道用支架及木垫方等垫固，不得直接与模板、钢筋接触。
（4）垂直向上管和靠近泵的起始混凝土输送管需用新管或磨损较少的管。
（5）最初泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。
（6）泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、坍落度抽查记录、清洗记录，检修时做检修记录。
5.4.4混凝土施工现场平面布置图
（1）地下室结构施工，根据现场情况，优先采用汽车泵进行混凝土浇筑，场地条件不允许时，采用地泵+布料杆浇筑。泵管布置示意图如下（注：因各区块浇注时间不同，下图仅表示相应区域浇注期间的地泵、泵管布置示意）
5.5混凝土浇筑
5.5.1一般要求
（1）浇筑混凝土之前需要完成如下几方面工作：
1）土建责任师（工长）根据施工方案对操作班组完成全面施工技术交底。钢筋工程的隐蔽、模板工程的预检、预埋件工程的预检、安装工程等相关验收项目已经完成（经监理方签认）。混凝土浇筑申请单、开盘签定等相关准备资料签认完毕。
2）需要确保浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，泵管已搭设完毕并经检查合格。
3）需要对定位墙、柱控制线和施工平面图进行校核，检查各楼层墙、柱轴线及边线；门窗洞口位置线是否在规范允许范围内；
4）在浇筑新混凝土之前，清除垃圾、塑料薄膜，剔除接缝处表面松动砂石、软弱层及原混凝土浮浆，用水冲洗干净并充分湿润，清除残留在原混凝土表面的积水，经对模板、钢筋工程进行验收合格后，铺50～100mm厚与原混凝土内成分相同的一层石子水泥浆，再进行新混凝土浇筑。
5）混凝土泵、泵管铺设、塔吊、振捣器等机具经检验试运转正常。浇筑混凝土的人员（包括试验、水电工、振捣工等）、信号工、看模、看钢筋人员、机具（包括振捣棒、电箱等）、冬、雨等季节性施工的覆盖材料、水、电（需要调试的必须预先调试好）等已经安排就位。
6）检查安全设施、劳力配备是否妥当，能否满足浇筑速度要求。7)浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输通畅。
（2）水泥、砂、石及外加剂等经检查符合标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。通知混凝土搅拌站运送混凝土，根据浇筑的部位、时间的不同，来确定罐车的台数，并合理安排罐车行走路线，保证混凝土的连续供应，混凝土的连续浇筑。
（4）有抗渗要求的施工缝加设止水钢板或止水条。
（5）检查预埋件、线盒、孔洞位置、保护层厚度及定位措施的可靠性。严防浇筑振捣踩压钢筋骨架，浇筑楼板混凝土时，在板类钢筋骨架设马镫铁支架，铺搭跳板。混凝土灌注入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架。
（6）在浇筑墙体混凝土时，由于墙体混凝土对模板的侧压力较大，在加上振捣器的振捣容易造成胀模或跑模现象发生，因此在浇筑混凝土前一定要派专人看护，经常检查模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无移位、变形或堵塞情况，一旦发生问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。看模人员发现模板异常，立刻通知混凝土浇筑队长停止浇筑，组织人员进行加固模板，完好无缺后继续浇筑。
5.5.2施工缝留设计处理措施
（1）结构施工缝的留设位置
1）框架结构梁的竖向施工缝，宜留在次梁中间1/3范围内；
2）楼板竖向施工缝，宜留在板中间1/3范围内；
3）由于水平、竖向结构一同浇筑，墙柱施工缝留设在楼层板顶面。
4）剪力墙结构的墙体竖向施工缝，宜留在过梁中间1/3范围内；
5）楼梯间四周为剪力墙结构，由于楼梯间休息平台及踏步板后施工，休息平台、楼梯梁施工缝处宜设置入墙大于等于1/2墙厚的梁窝（墙砼需剔凿≥1/2墙厚）。
6）地下室不同抗渗等级混凝土需一同施工时，需用快易收口网设置临时施工缝。
7）地下室外墙施工缝留置在板下150mm，地下室外墙板浇筑施工时外墙应设置150mm高导墙，导墙上口采用钢筋固定，保证截面尺寸，侧面用钢筋斜撑防止变形。
（2）施工缝的处理
已硬化的混凝土表面上(要求混凝土强度达到1.2N/mm2以后，继续浇灌混凝土前)，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动的砂石和软弱的混凝土层，同时还应将表面凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般润湿时间不少于24小时，残留在混凝土表面的积水应清除，施工缝附近的钢筋回弯时，注意不要使混凝土受到损坏，钢筋上的油污、水泥浆及浮锈等杂物也应清除。浇筑混凝土前，水平施工缝宜先铺10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配和比与混凝土内的砂浆相同。应避免直接靠近施工缝已终凝的混凝土边缘下料和振捣，但应对施工缝内新浇筑的混凝土加强振捣，使其结合紧密。
（3）墙柱混凝土接茬处理1）墙柱下部水平施工缝处应在墙柱边线内侧5mm再弹一道切割线，用无齿锯切割，切割深度宜为5mm；柱和墙体顶面水平施工缝，应沿线用无齿锯切割，切割深度宜为10mm；墙、板及梁的竖向施工缝均应弹线，按线用无齿锯切割，切割深度宜为10mm；
2）水平施工缝应剔除软弱层，露出石子；竖向施工缝应剔除松散石子，露出密实混凝土；
3）接茬部位的下层墙体（或柱）混凝土应垂直、平整，一保证接茬部位不错台。接茬部位的上层模板应跨下50mm以上；
4）接茬处应清理干净；
5）接茬处于模板接触部位，应贴密封条。
5.5.3基础底板混凝土的浇筑
（1）基础混凝土工程本工程住宅楼基础形式为筏板基础，其基础底板的混凝土浇筑应满足下面原则：
1）按后浇带划分区块逐块进行，区块内混凝土浇筑以由远及近和先深后浅为原则，从距离输送泵远端开始，倒退浇筑和收活。浇筑时先从桩承台、拉梁、墙下暗梁、电梯机坑和集水坑等局部加深部位开始，逐层向上浇筑，待局部加深部位混凝土浇筑到板底后再进行底板浇筑，最后进行外墙防水导墙浇筑。底板浇筑采用“赶浆法”施工，由一端开始先将板下部件分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与底板的混凝土一起浇筑，随着阶梯不断延长，底板混凝土浇筑连续向前推进。每层浇筑厚度通过标尺杆控制在300mm左右，浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土并插入下层混凝土5cm，以防止上下层混凝土之间产生冷缝，并采取二次振捣法，以保持良好接槎，提高混凝土的密实度。
2）地下室内外墙体交接处设置钢板网（详见下图所示）；，先浇筑抗渗混凝土，后浇筑普通混凝土。浇筑前先将模板底部与底板混凝土之间用密封条贴牢，下口用砂浆封堵，以防止漏浆，混凝土入模前墙根部洒水湿润，浇筑20mm厚与混凝土同配比砂浆。
3）底板标高控制：在底板纵横向每间距2m加一根竖向φ10附加短钢筋（总长250mm,其中高于底板上表面150mm），短钢筋与底板上下层钢筋网绑牢，然后用水准仪将标高抄于短钢筋上，用红油漆标明。
4）混凝土的振捣：根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后置两道振动棒，每道布置1个振捣棒，第一道布置在混凝土出料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣。混凝土在振捣要做到快插慢拔，每次振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀；振捣棒插点要均匀成梅花形排列，振捣点的间距为振捣棒作用半径的1.5倍，一般以200～250mm进行控制。每点振捣时间一般以20～30s为宜，但还要视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准；振捣过程中，对于预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，要注意插棒的位置，不能漏振，振捣棒严禁碰触模板、钢筋插筋、预埋件，安全距离200mm，如有碰触变形、移位应及时通知专业人员进行修复。
5）表面处理: 根据标高控制线，在混凝土振捣密实后，先用刮杠整体刮平，板面标高略高于实际标高；混凝土初凝时（脚踩有印但不下陷），再用3m刮杠进行表面刮平，并用木抹子反复抹压表面，墙柱插筋范围内木抹子抹平即可；混凝土初凝后终凝前，再用磨光机进行抹压，或铁末子抹压，使混凝土面层密实，并消除水化热造成的表面裂缝，墙柱根部外侧100mm宽度内用用铁末子抹压赶光。终凝时间可用手压法把握。
5.5.4地下室剪力墙混凝土浇筑
先浇筑外墙，后浇筑内墙。浇筑前应将其表面浮浆和杂物清除干净，然后铺设净浆或涂刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺设30～50mm厚1:1水泥砂浆，并应及时浇筑混凝土。凝土浇筑时要注意控制分层厚度和振捣质量，下料时用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），每层混凝土厚度不超50cm(即不超过本工程所使用的φ50振捣棒有效长度38cm的1.25倍，本工程取50cm以方便操作)。每一振点的延续时间为表面呈现浮浆和不再沉落、不再上冒气泡，即可认为振捣时间适宜。振捣棒移动间距为40cm，呈梅花形跳跃式前进，为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5～10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位。为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，振捣棒应距洞边30cm以上，下灰高度也要大体一致，大洞口（≥1.2m）的洞底模板开150mm×150mm振捣孔，并在此处浇筑振捣。
当浇筑高度超过2m时，应采用串筒下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不超过1.5m。
墙体混凝土一次浇筑到上层梁底（或板底）以上4cm（待拆模后，剔凿掉2cm，使之漏出石子）。
墙上口找平：墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平，高低差控制在10mm以内。
为了避免产生冷缝，墙体混凝土浇筑时，沿着墙体的高度方向成阶梯形向前浇筑，墙体的浇筑范围要根据混凝土的初凝时间确定，前一层浇筑范围不得过大，后一层混凝土浇筑必须在前一层混凝土初凝前进行，以免产生冷缝。
5.5.5柱混凝土的浇筑
（1）柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土配合比相同减石子砂浆。柱混凝土分层浇筑，每层浇筑柱混凝土的厚度不大于50cm。
（2）柱高超过2m时应在布料管上接一软管，伸到柱内，保证混凝土倾落的自由高度不得超过2m，当混凝土倾落高度大于两米时，应加设溜管。下料时使软管在柱上口来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。（见下图）
（3）柱子混凝土一次浇筑到板顶。当框架柱比梁采用的混凝土强度等级高于一级时，框架节点处混凝土强度等级与柱相同，保证柱混凝土的强度等级，梁板混凝土应在柱混凝土终凝之前浇筑。当柱头混凝土振捣下沉后，利用塔吊补浇柱头混凝土。（4）墙、柱混凝土强度标准值高于梁、板混凝土强度且相差10MPa时，梁、柱和墙、板节点区混凝土强度等级应与柱墙相同，不同强度等级的混凝土交接面处满挂双层Φ1.5@10钢丝网，要求钢丝网网眼尺寸小于10mm。双层钢丝网用火烧丝绑扎在梁板上、下层钢筋处，绑扎牢固。在钢丝网范围边界上，梁板上、下层钢筋间隔500mm焊接Φ10架立钢筋，确保钢丝网能够张开。
5.5.6梁、板混凝土浇筑
（1）梁、板混凝土应分开浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
（2）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时用小粒径石子同强度等级的混凝土用塔吊吊斗浇筑，并用φ30振捣棒振捣。
（3）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，然后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平，浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
（4）卫生间等用水房间需浇筑200mm高混凝土导墙，此部分导墙与梁、板混凝土一起浇筑，待梁、板混凝土浇筑至板顶时再浇筑导墙混凝土。
5.6.7楼梯混凝土的浇筑
（1）楼梯间混凝土，随结构剪力墙一起浇筑混凝土。
（2）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
5.6.8后浇带浇筑
（1）本工程设有沉降后浇带和温度后浇带，温度后浇带应在两侧混凝土施工后两个月后浇灌；沉降后浇带在主体结构浇灌完毕至少两个月后，根据沉降观测结果，由地质勘查单位、设计单位及业主共同确定何时封闭，宜选择气温低的天气进行并加以养护。
（2）后浇带混凝土浇筑前，应认真凿毛清洗干净混凝土，整理好钢筋，在原混凝土面刷纯水泥浆界面剂一道；混凝土采用级配良好、强度提高5MPa、微胀剂P6抗渗混凝土；振捣密实，严禁漏浆；混凝土终凝后即行覆盖吸水毛毡，洒水养护，养护时间不少于28天，混凝土达到设计强度的100%后方可拆模，拆模顺序由上而下。
（3）后浇带所在跨梁、板均应设置稳定支撑，每层支撑应能够承受其以上所有层结构自重及施工荷载，模板和支撑在各层后浇带达到设计强度的100%且确认无施工荷载加载后方可拆除，模板支撑拆除应自上而下进行。
（4）施工期间后浇带两侧构件应妥善支撑，以确保构件和结构整体在施工阶段的承载能力和稳定性。
后浇带处，浇筑混凝土还应符合下列规定：1）结合面应采用粗糙面，结合面应清除浮浆、松动石子、软弱混凝土层，并清理干净。2）结合面处应采用洒水方法充分润湿，并不得有积水。3）柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液同成分。4）后浇带采用不收缩混凝土，且需比两侧混凝土提高一个强度等级。基础底板后浇带施工缝模板采用快捷收口网，不必剔凿即可浇筑混凝土，浇筑前按图纸要求放置止水钢板，并将其与附加的短钢筋焊接牢固。详见如下大样图：
5）加强带在墙位置处混凝土要分层振捣，每层不超过50cm，混凝土要细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。
5.6混凝土振捣
5.6.1振动棒振捣混凝土应符合下列规定
（1）应按分层浇筑厚度，分别进行振捣，振捣棒的前端，应插入前一层混凝土中，插入深度不小于50mm；
（2）振捣棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔，均匀振捣，当混凝土表面无明显塌陷，有水泥浆出现，不再冒气泡时，应结束该部位振捣；振捣棒不得触动钢筋和预埋件；
（3）振捣棒与模板的距离不应大于振捣棒作用半径的50%（A30振捣棒的作用半径为150～200mm，A50振捣棒的作用半径为150～200mm），振捣插点间距不应大于振捣棒的作用半径的1.4倍。插入式振动棒振捣最大厚度为作用部分的1.25倍（A50振捣棒的作用部分长380mm）。
（4）宽度大于0.3米的预留洞底部区域，应在洞口两侧进行振捣，并应适当延长振捣时间；宽度大于0.8m的洞口底部应采取特殊的技术措施。
（5）后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适当延长振捣时间，钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域，应选择小型振捣棒振捣加密振捣点，并应适当延长振捣时间。
（6）浇筑混凝土要连续进行。如就餐时间或其它原因，由两班人员换班，现场不得中断。如果必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。
（7）浇筑混凝土时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝结前修正完好。
（9）墙、柱振捣插入点布置详见下图：
5.7混凝土养护
5.7.1各施工部位养护要求
表5-6
| 序号 | 养护部位 | 养护方法 | 养护时间 |
| 1 | 基础大体积混凝土（详见《大体积混凝土施工方案》） | 覆盖养护+洒水养护 | 混凝土浇筑完毕后12h内应及时进行养护，混凝土表面以内40mm～80mm 位置的温度与环境温度的差值小于25℃时，可结束覆盖养护。覆盖养护结束但尚未到达养护时间要求时，可采用洒水养护方式直至养护结束 |
| 2 | 地下室底层和上部结构首层柱墙 | 带模养护洒水养护 | 7d |
| 3 | 其他部位柱、墙混凝土 | 柱：包塑料布法墙：刷养护剂法 | 7d |
| 4 | 楼板 | 塑料薄膜覆盖保湿或覆盖毛毡 | 7d |
注：（1）采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；
（2）抗渗混凝土、强度等级C60 及以上的混凝土，不应少于14d；
（3）后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；
（4）地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间；
（5）基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。
5.7.2混凝土强度及结构实体检验
（1）混凝土强度
1）以混凝土试块的强度作为评定混凝土强度的依据。
2）同一配比，普通混凝土每100m3制作一组抗压试块，连续浇筑1000m3以上时，每200m3制作一组抗压试块；养护条件20±2℃,相对湿度95%以上，养护龄期28天。
3）针对冬期施工，增设两组同条件试块，一组用于检查受冻前的混凝土强度；另一组用于测定冬转常温养护28天的混凝土试块强度。
（1）结构实体检验结构实体检验的项目、方法、依据表5-7
| 序号 | 检验项目 | 检测方法 | 合格判定标准依据 |
| 1 | 混凝土抗压强度 | 同条件养护试件方法 | 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015） |
| 回弹法 | 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015） | ||
| 回弹法检测混凝土抗压强度技术规程（JGJ/T23-2011） | |||
| 2 | 混凝土现浇板厚度 | 测厚仪法 | 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015） |
| 3 | 钢筋保护层厚度 | 非破损法（钢筋扫描仪） | 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）附录E |
注：检测机构原则上应保持每次构件检测的部位、轴线等内容一致。
1）结构实体混凝土强度应按照不同强度等级分别检验，检验方法宜采用同条件养护试件方法；当未取得同条件养护试件强度或同条件养护试件强度不符合要求时，采用回弹法进行检验。
2）同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；每连续两层楼取样不应少于1组，每2000m³取样不得少于1组；同条件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验，等效养护龄期应根据同条件养护试件强度于在标准养护条件下28d龄期试件强度相等的原则确定；同条件自然养护试件的等效养护龄期及相应的试件强度代表值，宜根据当地的气温和养护条件，按下列规定确定：等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600摄氏度时所对应的龄期，0摄氏度及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14天，也不宜大于60天。
5.8混凝土的拆模要求
5.8.1混凝土侧模拆除应保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。
5.8.2混凝土底模拆除时间应根据混凝土同条件养护试块试压强度确定，拆模强度应符合下表规定后，方可拆除。表5-8
| 结构类型 | 结构跨度(m) | 按设计的混凝土标准值的百分率(%) |
| 板 | ≤2 | 50 |
| ＞2，≤8 | 75 | |
| ＞8 | 100 | |
| 梁 | ≤8 | 75 |
| ＞8 | 100 | |
| 悬臂构件 | / | 100 |
5.8.3混凝土拆模实行申请制度。现场柱和梁板需要拆模时，必须提前向试验室和技术部提出拆模申请，经试验室试压试块强度符合拆模要求后，经技术部核准后，方可进行拆模。
