本工程严格遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，各工序搭接情况详见3.4节施工进度计划网络图，其主要施工方法及工艺流程如下：6.1 施工测量
测量总则
根据测量顺序，请建设单位、设计提供城市坐标控制点及标高基准点，在施工准备期内派测量技术人员进场，对布置在施工现场内的轴线及标高进行复测，以确保轴线、标高无误，然后根据自己的施工要求新设或以此为依据，进行轴线、桩孔定位测放及标高控制。
建立施工测量控制网
根据建设单位提供的城市坐标控制点，采用大地坐标计算方法定位轴线，将引测点引测到场地四周相对固定的控制点，形成一个闭合小区控制网。各控制点形成通视，以便施工，同时不定期对控制点进行复测。控制点的埋设用钢筋（钢筋头有一十字标志）埋入地下，钢筋埋入深度不少于1m，四周用砼固定，设置好后于控制点四周用砖砌围护，同时用警示标志予以标明。施工控制网采用全站仪测设。
高程控制
以业主提供的水准点作为基准水准点，绕场区周围布设首级水准控制网，水准网布设成闭合环形。各点布置好后，以Ⅱ等水准测量精度进行引测，并进行闭合和误差分配，精度符合要求后，标定各水准点高程，在施工全过程中须经常复核，保证数据准确。正式施工阶段先根据首级水准控制网在基坑四周建立二级水准控制网，施工时依据就近原则，从施工区域附近的二级水准控制点引测施工控制标高并与相邻的二级水准点进行对照闭合。
桩位放样
采用全站仪和水准仪对围护桩桩位放样定位测定标高，具体如下：
（1）将建筑轴线控制点及水准点引到场地上，根据场地大小和地形复杂程度相适应的设置多个控制点供放桩位样桩用，视施工过程中对地表推移状况，适时地对所设控制点进行复核。
（2）放桩位样桩时，可选用直角坐标法和极坐标法，在桩位中心点地面上打入一支竹扦或一支Φ6钢筋，使其露出地面5～8㎝，再在上涂红油漆，用白石灰画一圆心与样桩重合、直径与护筒外径相等的的圆圈。
（3）单桩护桩放样与护桩埋设：
1）沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩；
2）单桩护桩采用木桩（3cm×3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护；
3）单排桩桩位放样允许偏差为10mm。
（4）检测：
1）自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
2）监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。
土方开挖过程的测设
土方开挖阶段，支护结构一旦确定，开挖线即已基本框定。用经纬仪投点，钢尺排距，撒白灰线，准确定下基槽开挖线。
（1）根据业主给定的坐标和水准点，建立适合本工程的测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点，做好定位轴线的控制测量和校核。控制网要避开建筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志，其中重要的控制坐标要做成相对永久性的坐标点。
（2）设置土方测量方格网：工程施工场地设20m×20m方格网，在各方格点上做控制桩，并测出各根桩处的自然地形、标高，作为计算挖土方量的依据。随土方开挖进度，及时将标高测设在灌注桩上，作为开挖过程中的控制依据。
钻孔混凝土灌注桩施工
本工程支护灌注桩主要为∅XX@XX共XX根，本工程场地表层分布较多的碎块石、砼块等建筑垃圾，局部存在旧建筑基础，在灌注桩施工前须进行清除、整平，局部较深部分障碍采用冲孔进行清障。(按项目实际编写)
施工流程
泥浆护壁钻孔灌注桩的施工流程如下：
主要施工工艺
（1）施工准备应作好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。场地无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移动的要求。场地有水时，要采取有效的排水措施。场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一根φ16×800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好，桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录，轴线桩位经复核无误才可进行施工。
（2）埋设护筒护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致。钻孔前应再次用全站仪复核桩位，不符合要求的重新埋设护筒。护筒埋设应符合以下要求：
1）桩位中心线偏差不大于5cm；
2）护筒通常要高出地面0.5m，以保持孔内泥浆高出地下水位至少1m以上。
3）护筒一般用4~6mm厚的定制钢板加工制成，钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm，护筒顶部应开设1～2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m。
4）由于施工场地1~4m范围内条石、旧混凝土基础等障碍物较多，灌注桩施工前应采用挖掘机进行引孔清障，清障后土体稳定性较差，孔壁极易坍塌下陷，影响灌注桩施工质量，现场护筒埋设深度应不小于4m，一般以5～6m为宜。
（3）护壁开挖针对本工程特点，拟局部采用一次性开挖1～2m护壁的措施对场地内障碍较多的围护桩进行护壁开挖，护壁厚度15cm，护壁内径比设计桩径大20-30cm，以保证桩基施工时不破坏护壁。
1）合理开挖护壁高度，护壁上口高出地下水位的高度，应按水头高度设置要求控制，护壁底口及外侧应用粘土夯实，不渗不漏不垮。
2）在各类砂土层施工，只要孔内水头高度保持对孔壁的液柱压力不小于20kPa，一般可保持孔壁的稳定，即：≥20kPa式中：—孔内液面至地下水位高度（m）；—孔内泥浆重度（kN/m³）。一般当≥2m时，可取1.08；当2m≥≥1m时，调节至1.10～1.20；当≤1m时，≥1.25。
（4）对护壁位置做中间验收。
1）护筒采用人工挖孔灌注混凝土护壁作为护筒。护筒内径应比设计桩直径大200～300mm，比冲击头直径大200mm，其上部宜开设1～2个溢浆孔。
2）护筒底部的埋设深度应超过杂填土埋藏深度20cm以上。若遇易坍孔的土层时，宜加长护壁长度，以防护筒底脚悬空坍孔。
3）护壁的顶端应高出地面100～150mm，护壁上口平面中心点应与设计桩位中心点尽可能重合，偏差不得大于10mm。
（5）护壁泥浆的拌制和使用
1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。
2）在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在1.2～1.3。
3）在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5，必要时按含砂率适当调整泥浆比重。
4）泥浆的控制指标：粘度18～22s；含砂率不大于8%；胶体率不大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
5）泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5～2倍。
6）应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。
（6）护壁泥浆的外运在施工场地内开挖两个存浆池，存浆池长24m，宽16m，深1.5m。施工中产生的废浆先排入存浆池，后由泥浆车外运至有关部门指定地点倾倒。施工中要经常检查排浆管密闭情况，防止泥浆泄露。
（7）钻孔施工
1）钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。
2）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并应采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
3）钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：①在淤泥和淤泥质土，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；②在硬土层中或在岩层中的钻进深度以钻机不发生跳动为准。
4）钻孔桩钻进过程中，经常观察孔内附近地面有无裂开或护筒、钻架发生倾斜，若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工：①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；②钻进中如塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；③护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。
5）若遇卡钻、掉钻、应按下列方法处理：①卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提；②掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。
6）钻进过程中，经常试验泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高度，经常检查机具是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部份每班必须检查一次，小工具如扳手、榔头、撬棍就用保险绳栓牢防止掉入孔内。
7）灌注桩应采取隔桩施工，并在灌注砼48h小时后方可进行邻桩成孔施工。（
8）持力层的鉴定及入岩深度判断本工程施工前建设方已委托勘察单位进行施工图阶段施工勘察，根据施工勘察报告所提供的参考持力层深度，对支护灌注桩持力层鉴定及入岩深度判断工作要求如下：
1）每桩开始成孔前，项目部将根据勘察报告所对应的持力层深度通知施工班组。成孔至该深度范围附近时应随时捞取渣样，送质检员辨认。
2）待质检员辨认确定已到达持力层后，由质检员通知监理及勘察单位代表到场确认，经确认后，量测此时的孔深，留取岩样封存，并经监理及勘察单位代表签字确认后方可继续成孔。
3）根据设计要求的入岩深度继续成孔，要求每进入持力层深度30cm取一次岩样，送勘察单位代表确认。
4）当孔深已达到设计要求的入岩深度时，应立即由质检员通知现场监理及勘察单位代表到场验孔并量测孔深，量测孔时所用的测量基准点应与入岩时的测量基准点相同。经现场监理及勘察单位代表确认符合设计要求后方可进行下步工序施工。终孔时的岩样应用塑料袋封存。
5）检验桩孔：钻孔到设计深度后，采用检孔器对钻孔深度、直径及孔的倾斜度进行检测。成孔孔径不小于设计直径，孔深采用水准仪定护筒标高，测绳及钢尺量测孔深，孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测砣绳偏移值计算出孔的倾斜度。当钻孔深度到达设计要求，用外径等于桩的设计直径，高度为孔径的4倍的钢筋笼检孔器吊入钻孔内进行深度、直径及孔的倾斜度检测，对全长进行检查。
（9）排渣
1）桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进4～5m深后，每钻进0.5～1m应抽碴一次。
2）松软土层时效低于150mm时，应进行排渣。
3）每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于地下水位不少于1500mm。
4）进入基岩后，每钻进100～500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500mm，桩端持力层为100～300mm）以备终孔验收。
（10）清孔
1）清孔分两次进行，钻孔及冲孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕后，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。
2）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.15～1.25左右。
3）第二次清孔后的沉碴厚度和泥浆性能指标应满足设计要求。桩底沉渣不应超过100mm，泥浆性能指标孔底500mm以内的相对密度不得大于1.25，黏度不得大于22s，含砂率不得大于8%。
4）在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度、泥浆性能指标，沉碴、泥浆性能指标超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。
（5）清孔时应保持钻孔内水位不低于护筒流水口，防止坍孔。（11）钢筋笼骨架制作、安放
1）钢筋骨架的制作应符合设计和规范的要求。纵向受力钢筋的保护层应符合设计要求。
2）钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，按设计图纸通过在钢筋笼外侧设置定位筋，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。钢筋笼保护层可采用在笼外侧对称安设绑块、钢筋耳、混凝土滚轮等方法。本工程在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。吊装完成后，应在骨架顶架设置4A18吊筋。
3）钢筋笼的绑扎、埋设方向应与设计方向一致，其制作偏差应符合下列规定：
| 项目 | 允许偏差（mm） |
| 主筋间距 | ±10mm |
| 箍筋间距 | ±20mm |
| 钢筋笼直径 | ±10mm |
| 钢筋笼长度 | ±100mm |
| 钢筋笼方位角 | ＜5° |
此外尚应符合下列规定：
①钢筋净距必须大于混凝土粗骨颗粒径3倍以上。
②加劲箍应在主筋外面，主筋不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。
③主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不小于500mm区段内，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。
④钻孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm，内径比导管接头外径大100mm以上。
⑤钢筋笼制作还应执行有关规范要求。
（12）灌注水下混凝土
1）灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200mm，壁厚3mm；导管接口之间采用丝扣连接，连接时必须加垫密封圈，并上紧丝扣。导管使用前应进行水密承压和接头抗接试验（试水压力一般为0.6～1.0MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可放置2～3根0.5～1.0m短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。导管底端距孔底控制在0.3～0.5m。
2）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用充气球胆。开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
3）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。
4）首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。
5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土面，必须要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。
7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。
8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度（1倍D），以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
二重管旋喷桩施工
本工程场地表层分布较多的碎块石、砼块等建筑垃圾，局部存在旧建筑基础，在旋喷桩施工前应进行清除、整平，局部较深部分障碍采用金刚石钻头进行取孔清障。（根据项目实际填写）
施工准备
（1）场地平整正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实，同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
（2）桩位放样采用开挖处灌注桩桩头的办法，在两桩中心并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心在两桩之间。
（3）修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
工艺流程
平整场地→定位→地质钻机钻孔导孔→桩机就位→（水泥浆制备）插管→喷射作业→拔管→洗管→移至下一孔位。
施工过程
（1）施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位。
（2）要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于0.5%。
（3）成孔：成孔宜根据地质条件及钻机功能确定成孔工艺，可采用地质钻机预先成孔，成孔直径一般为130mm；孔壁易坍塌时，应下套管。
（4）旋喷桩机就位，插管：将注浆管插入钻孔预定深度，注浆管连接头应密封良好。
（5）喷射作业：喷射作业前应检查喷嘴是否堵塞，输浆（水）、输气管是否存在泄漏等现象，无异常情况后，开始按设计要求进行喷射作业。施工过程中应随时检查各压力表所示压力是否正常，出现异常情况，应立即停止喷射作业，待一切恢复正常后，再继续施工。
（6）完成喷射作业后，拔出注浆管。
（7）拔出注浆管后、立即使用清水清洗注浆泵及注浆管道。连续注浆时，可于最后一次进行清洗。
（8）注浆体初凝下沉后，应立即采用水泥浆液进行回灌，回灌高度应高出设计标高。
（9）旋喷桩工艺参数：
1）孔位偏差≤50mm，孔斜率≤1%，孔径≥130mm；
2）气压0.5~0.7MPa，气量60~80L/min；
3）高压水泥浆：不小于20MPa，流量Q=70~80L/min；
4）浆液比重：浆液采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥搅制，浆液比重1.45～1.5；
5）提升速度：0.07～0.15m/min，旋转速度：12～15rad/min。施工时如因故停浆，应将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过3小时，应先拆卸输浆管路，清洗输浆管路，旋喷质量若不符合要求时应及时调整施工工艺，旋喷桩应在灌注桩的桩身混凝土强度达到70%以上方可施工。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
三轴水泥搅拌桩施工
采用套打三轴搅拌桩挡土止水帷幕，三轴水泥搅拌桩桩径为∅850mm，间距600mm，搭接250mm，水泥搅拌桩长21.0～27.0m。（根据项目实际填写）
施工工艺
（1）施工准备本工程分布较多的碎块石、砼块等建筑垃圾，局部存在旧建筑基础，对于孤石的处理原则在深度5m范围的孤石采用机械挖除处理，深度较深的范围，采用地质钻机引孔，旋喷桩进行处理，在孤石衔接处旋喷复喷两次以上。
1）熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图，如有疑问，及时向设计单位报告解决。
2）编制相关专项施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行。
3）按要求对甲供材料进行抽样送检，原材复试合格后投入使用。
4）召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底，使职工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。
（2）测量放样和场地清理根据设计要求，先把场地进行清理整平，然后进行放样，该项工作的测量放样包括两个内容：一是根据设计资料放出打设宽度，二是根据设计画出布桩平面图，标明排列编号，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。
（3）开挖沟槽根据三轴搅拌桩桩位中心线用PC220挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为宽1.2m，深1～1.2m，并清除地下障碍物。开挖导向沟槽余土应及时处理，以保证桩机水平行走。
（4）桩机就位由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前、后、左、右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，及时纠正，桩位偏差不大于50mm。桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/200。
（5）制备水泥浆液及浆液注入开钻前对拌浆工作人员做好交底工作，在施工现场配备电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定。水泥土搅拌桩的水泥掺入量为不小于25%，水泥土28天的无侧限抗压强度≥1.5MPa。采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头在H口进行混合，注浆压力为1.5Mpa～2.5Mpa，注浆流量为80～120L/min/每台。
（6）钻进搅拌提升三轴水泥搅拌桩止水帷幕采用两喷两搅的施工工艺，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：下沉速度为0.5～1.0m/min，提升速度为1.0～1.5m/min，在桩底部分宜重复搅拌注浆。另外，按照三轴搅拌桩的施工工艺，三轴搅拌机在下钻时，注浆的水泥用量占总数的70％～80％，而提升时为20％～30％。按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。施工允许偏差：桩位≤20mm，垂直度≤0.5%，且当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。
（7）桩机移位施工完一根桩后，本工程采用套一打一的施工方式，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。
施工冷缝处理
水泥土搅拌桩搭接施工的间隔时间不宜大于24h，当超过24h时，搭接施工时应放慢搅拌速度。若无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并应经设计单位认可后，在搭接处采取补救措施。补救措施为采取在冷缝处搅拌桩外侧补搅设计参数相同的搅拌桩的方案或采取其它补救措施（如旋喷桩）。在先施工搅拌桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与先施工搅拌桩搭接厚度约10cm。
对周围区域管线的保护措施
（1）施工前对场地周边地下管线进行调查，并设立监测点，施工全过程实时监控。
（2）施工期间，管线位移出现报警时，应立即采用控制搅拌桩的施工速度，调整工艺参数等有效措施。
（3）搅拌桩体养护期间，要认真仔细的检查水泥土搅拌桩的桩体及搭接质量，对于出现的薄弱区段和冷缝，要采取加桩补强或高压旋喷加固，确保围护桩的止水效果。
立柱桩施工
立柱桩概况
立柱桩基坑底以下采用（冲）钻孔灌注桩，基底以上采用角钢和钢板加工成的截面为600×600mm、454×454mm（基坑底以下利用工程桩）的钢格构柱，共153根（其中利用主体桩67根）。（冲）钻孔灌注桩直径1000mm，混凝土强度等级C30，要求按水下混凝土配料，塌落度160～210mm，有桩长约为37.35m、34.65m，桩端深度约51.40m，以9层卵石层为持力层（进入持力层不小于8.0米），格构柱嵌入灌注桩内3.5m，格构柱长为17.55m、20.25m，孔底沉渣厚度要求小于50mm，桩芯混凝土一次浇注。角钢格构柱应与灌注桩钢筋笼焊成整体。灌注桩采用桩底高压注浆技术，以确保其桩端承载力，注浆水泥用量不少于3.5吨/根。注浆管采用直径为20mm的钢管，壁厚不小于2.0mm，沿钢筋笼圆周对称设置2根，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定。钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼，墩笼，扭笼。钢筋笼及注浆管下放完毕。注浆管内注满清水，加上堵头封闭。（根据项目实际填写）
施工流程
本工程设计要求“立柱桩桩端以⑨卵石层作为持力层，要求桩端进入⑨卵石层不少于8.0m”，根据本工程的地勘资料进行分析，本工程选用泵吸反循环钻孔灌注桩机进行下部灌注桩成孔施工。
主要施工工艺
立柱桩成孔前各项施工准备要求同支护钻孔灌注桩，首先应进行场地清障/平整、桩位放样、埋设护筒并设置泥浆池。
（1）泵吸反循环钻孔施工泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的泥浆流向孔底，将沉渣带进钻杆（导管）内腔，再经过砂石泵排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，泥浆流向孔内，形成反循环。
1）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并应采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
2）开钻时慢速钻进，以保证桩位准确性，待钻头全部进入地层后，加速钻进。
3）钻进过程中，采用纵横十字线控制桩位，钻机工每班、测量组隔天校正桩位、垂直度，确保桩的桩位、垂直度满足规范、验标要求。在砂土层中应慢速、稠泥浆钻进，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。
（2）持力层的鉴定及入岩深度判断同支护钻孔灌注桩
（3）清孔
1）第一次清孔：采用泵吸反循环法进行一次清孔，用8BS砂石泵额定排量为400m3/h，清孔要求及标准：a、能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。
b、清孔时间≥30分钟。
c、测沉渣验收，终孔下钢筋笼。
2）第二次清孔：为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范规定允许范围之内，钢筋笼吊装完毕，下完灌浆管后，砼灌注前进行二次清孔，清孔标准为：孔内泥浆重度1.15～1.20g/cm3，粘度≤22s，含砂率＜6%，孔底沉渣厚度≤50mm。本工程全部选择气举排渣法。一般情况下，清渣过程约需45min，二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。
（4）钢筋笼制作及吊装钢筋笼的结构尺寸、材质、偏差等必须满足设计要求和有关规程规范要求，为了便于钢筋笼的运输和吊放入位并防止其过大变形，一方面应采取措施临时加强钢筋笼的刚度，另一方面钢筋笼的长度也不宜过长。钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离≥35d。保证35d范围内且不小于500mm区段内的接头数目不多于主筋总根数的50%。
本工程钢筋笼采用三次下笼，用同样方法吊起下一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的主筋对正，焊接主筋。钢筋笼上下节于孔口对接，对接时应使钢笼垂直，保证主筋在同一直线，然后缠绕上螺旋筋。钢筋笼成型后，按设计图纸通过在钢筋笼外侧设置定位筋，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。最后一段钢筋笼入桩孔后，须露出地面3500mm，确保钢筋笼与钢格构立柱搭接长度符合设计要求。
（5）钢立柱的制作和施工
1）钢立柱制作由于钢立柱的加工精度要求高，钢立柱采用在工厂分段加工、分批进场，运至工地验收，委托加工制作技术要求如下：a、钢立柱纵向弯曲<长度1/1000，且<10mm，垂直度偏差＜h/300。b、钢立柱构件截面尺寸为600×600mm、454×454mm，工厂按设计长度加工制作。
2）钢立柱施工现场拟设置3个格构柱堆场，钢立柱分批进场，进场验收合格后用履带吊运至安装位置进行安装。考虑钢立柱及下部钢筋笼整体重量，钢立柱安装采用两机抬吊法进行吊装作业。当钢立柱吊至垂直位置后，辅助吊车脱钩，由主吊机将钢立柱吊至安装孔上方并下降就位。钢立柱下降到钢筋笼上口位置时停钩，由安装人员将钢立柱导入钢筋笼中。随后慢慢落钩，边落钩边调整钢筋笼位置，使钢立柱顺利插入钢筋笼中，当钢立柱进入钢筋笼长度达到3.5m时停钩，将钢立柱下端侧壁和钢筋笼主筋通过U形钢筋焊接起来，焊接点不少于四个。钢筋笼和钢立柱固定好后，钢立柱和钢筋笼一起下降，在确保立柱位置达到设计标高（-2.750m）位置后，钢格构立柱与吊筋焊接牢固后将吊筋固定（吊筋采用四根Φ20钢筋），经现场验收合格后进行混凝土浇灌。
（6）灌注水下砼采用C30混凝土直升导管法灌注水下混凝土。二次清孔满足要求后，按照正常混凝土灌注方法进行混凝土灌注。混凝土灌注时应注意以下几个方面的问题：
1）格构柱底以下部分按照正常浇筑方法进行，当浇筑至格构柱位置时，严格控制浇筑速度，仔细观察泛浆情况及导管内下料情况，发现问题及时处理。
2）当砼灌注达到桩顶设计标高，且保证泛浆达到设计和规范规定高度后，停止砼灌注，逐节拔出导管。
3）为了保证格构柱位置不移动，应待砼凝固后，方可松动固定吊筋并拔出护筒。
4）安装和拆除导管避免碰撞格构柱，确保格构柱垂直度，轴线偏差符合要求。
（7）钢立柱保护因本工程立柱空孔较深，立柱施工完成后，对空孔部分钢立柱应进行填砂保护，土方开挖过程应进行贴反光条及搭设钢管脚手架进行保护。
边坡喷锚支护施工
施工流程
主要施工工艺
（1）土方开挖土方必须分层分段均衡开挖，严格做到开挖一层支护一层，上层未支护完，不得开挖下一层。开挖坡度必须符合设计要求，坡度不得大于设计坡度，同时不得在大雨天开挖施工，每层开挖深度不超过1.5m，每段开挖长度不大于15m，淤泥层开挖长度不大于6m，每层开挖深度不超过1.0m，且应分层分段均衡及间隔开挖，严禁局部超挖，开挖后应及时对壁面进行修整。
（2）铺设钢筋网和加强筋分层分段铺设钢筋网∅6.5@250×250，加强筋B16布置间距与锚杆间距相同。钢筋网应牢固固定在边壁上，边壁上的钢筋网应延伸至坡顶面，长度为0.5m。钢筋网搭结采用绑扎，上下段钢筋网搭结长度应大于300，水平方向搭结20d。加强筋焊接接缝长单面焊大于10d，双面焊大于5d，绑扎搭接长度大于45d。
（3）喷射混凝土挖出的作业面修整后，应尽快铺设钢筋网，喷射混凝土面层，喷射混凝土为1:2:2（水泥：砂：石）细石混凝土（重量比），细骨料用中粗砂，粗骨料用粒径小于2cm碎卵石，混凝土等级不低于C20，水灰比为0.4，采用干式喷射工艺，空压机风量不宜小于9m/min，以防止堵管，喷头水压不应小于0.15Mpa，为加速凝结可掺适量速凝剂。一次喷射混凝土厚度不宜小于40mm，终凝后2h应浇水养护，保持混凝土面湿润，养护期不少于5-7天。喷射混凝土面层强度达到设计强度80%后方可开挖下层土方及下层锚杆施工。
排水措施及安全防护
应做好上层滞水层的排水，在坡顶坡脚应做好排水措施，必要时在基坑坡面设排水沟，以减少侧向水压力。在坡顶及圈梁上预埋安全防护栏杆，立杆高1.5米，间距2.0米，两道水平杆，第一道水平杆距地面高度不超过200mm，安装200mm高踢脚板。
混凝土支撑系统施工
本基坑支护设三道混凝土内支撑体系，一道内支撑梁顶标高-2.55m，二道内支撑梁顶标高-7.35m，三道内支撑梁顶标高-12.25m。其主要施工流程为：（根据项目实际填写）
支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则，支护桩、立柱桩、止水帷幕施工完毕并达到设计强度后，支撑系统应在同一平面内整体浇注，其现场施工应符合以下要求：
（1）圈梁施工前，应将支护桩桩顶浮浆凿除清理干净，桩顶以上出露的钢筋长度应达到设计要求。圈梁、腰梁及支撑梁下均设100mm厚C15素混凝土垫层。
（2）排桩墙顶圈梁及腰梁的外侧主筋可在支撑与支座外三分之一范围内搭接，采用焊接(单面焊或双面焊)，接缝长度应≥10d(单面)或≥5d(双面)，同时，接头不应超过钢筋总数的50%，内侧主筋可在支撑梁支座处搭接，搭接长度应≥40d。圈梁主筋在转角处应通长设置，不得断开。
（3）支撑梁的上主筋可在跨中三分之一范围内搭接，采用焊接(双面或单面焊)，搭接长度应≥10d(单面)或≥5d(双面)，同断面接头不应超过钢筋总数50%，其下主筋可在立柱处搭接，搭接长度应≥40d。
（4）支撑系统主筋直径25mm及25mm以上钢筋均采用套筒机械连接，圈梁、支撑梁均为商品混凝土C35，钢筋保护层厚度35mm。
（5）每段支撑梁钢筋布置完毕，混凝土浇捣之前，应通知设计单位进行验筋，验筋合格后方可浇捣混凝土。
（6）施工时不得在支撑梁上堆放东西或车辆碾压。运土车辆行走时，应在支撑梁上覆土一定厚度(不得少于500mm)并铺设20mm钢板。
（7）施工缝留设处，应做加强处理，设置加强筋，在新混凝土浇筑前，应对旧混凝土接触面凿毛润湿处理。
基坑降排水施工
根据XX市建筑设计院提供的勘察报告，赋存于(5)中(细)砂层中的孔隙承压水水位标高在罗零-1.40～-2.71m。基坑开挖均挖至（5）中砂层，为确保地下室施工顺利进行，应采取降水措施。
地下水控制
本工程基坑采用三轴水泥搅拌桩隔水与管井降水法相结合，沿基坑周圈套打三轴搅拌桩形成止水帷幕，并在坑内布置降水井，同时在基坑坑内周边布置适量集水坑用于疏干基坑积水。根据地层分布情况和承台分布特点，在基坑坑内周边及内部共布置46口降水管井，井深约30m，要求井底须穿透（5）中砂层，并进入下卧（6）淤泥质土(夹砂）层不少于1.0m（降水管井布置详见3.3.4节降水施工总体安排）。降水期间加强水位监测，在满足施工要求的前提下，尽可能的少抽取地下水，以保持基坑外围合理的地下水位，根据水位及周边环境变形监测情况，必要时采取回灌措施。（根据项目实际填写）
降水维护
（1）单井降水可采用电动离心水泵，出水能力要能满足单井出水量要求。一般情况下要求单井水泵流量不少于30t/h。
（2）降水期间应对抽水设备和运行状况进行维护检查，每天检查不应少于3次，发现问题及时处理。在土方开挖，地下室施工各阶段，应做好降水管井、排水通道、排水电网等降水设施的保护工作，严禁碰撞，损坏排水设施。
（3）保证不间断降水，施工现场临时用电总电路采用双向闸刀，以确保两路供电自由切换，保证在基坑开挖过程中降水不得中断。
（4）注意保护井口，防止杂物掉入井内，经常检查排水管，防止渗漏。对每口井设置醒目标志，并且对可能的车辆行走线路上的电缆线以及管路部位加以防护。
（5）如在基坑内降水时，出现观测井水位下降则说明止水帷幕出现渗漏水现象，基坑土方开挖时应做好堵漏措施。
（6）基坑降水应满足地下室底板施工及后浇带封堵，在满足主体结构抗浮要求的前提下，并征得上部结构设计单位的同意后方可停止降水。
（7）当降水达不到设计要求时，应分析原因，并采取措施，如采用明排或增补降水管井等措施。
基坑排水
（1）在基坑顶、基坑底设截水沟，尺寸为400×400mm，壁厚120mm砖砌体，内壁抹20厚M7.5砂浆。按20~40m的间距设1000×1000mm×1500mm的集水坑。
（2）在每层土方开挖过程，在开挖区域四周设置简易排水沟及集水坑，基坑内排水采用抽水泵经排水沟、集水坑，抽至基坑顶部排水系统，最后排入市政管网。在所有土方开挖完成后，在基坑底四周用砖砌筑排水沟及集水井。
（3）所有排水沟、集水池中的水需经沉淀池沉淀达到排放标准后才能排入市政排水设施中，以防造成环境污染。
土方工程施工
本工程场地整平后地面标高-0.550米（正负零标高7.100米），基坑周长约750m，基坑开挖深度约16.0m（局部塔楼区域17.25m），土石方量约37.37万立方。本工程地处XX地段，周边地下环境复杂，为确保土方开挖施工顺利进行，特制定以下土方开挖顺序：第一阶段：土方开挖至第一道内支撑梁垫层底标高，挖深约3.00m，周边坡度1:1.0，坡面挂铁丝网喷射混凝土面层（厚60mm）。凿除围护桩桩顶浮浆，施工桩顶圈梁及第一道内支撑梁。（根据项目实际填写）第二阶段：冠梁与第一道支撑梁达到设计强度80%后，分层开挖至第二道支撑梁底标高，施工第二道内支撑梁及腰梁。第三阶段：第二道支撑梁达到设计强度80%后，分层开挖至第三道支撑梁底标高，施工第三道内支撑梁及腰梁。第四阶段：第三道支撑梁达到设计强度80%后，分层开挖至三层地下室底板垫层底设计标高，垫层封底。第五阶段：三层地下室区域继续开挖承台，开挖后及时封底。土方开挖立面分段（根据项目实际填写）
总体开挖流程
首先采用大开挖的方式进行第一阶段的土方开挖，第二阶段、第三阶段、第四阶段土方开挖采用先支撑外区域，后支撑内区域的顺序循环开挖。待支撑混凝土强度达到设计要求后，再进行土方开挖。本工程土方总体开挖流程，如下图所示：
第一阶段土方开挖时，分别在基坑东侧及西南侧设置两个临时堆土坡道，第二阶段土方开挖施工开始使用车行钢栈桥（具体平面布置详3.3节），钢栈桥施工流程如下图所示：
坑中坑土方开挖
本工程塔楼外地下室底板厚1000mm（垫层底标高-15.80m），两栋塔楼处筏板厚度分别为3000mm和1800mm，第四阶段土方开挖完成后需对塔楼区域土方进行二次开挖，其开挖深度不一，预计局部电梯坑、集水坑位置最大开挖深度达5200mm。(根据项目实际填写）此部分土方采用小型挖机与人工开挖相结合的方式进行分层分段开挖，每层开挖深度不大于1.0m，边坡放坡坡度为1：0.5，放坡时底部沿基础外侧预留50cm工作面。土方开挖完毕后应采用人工对边坡进行修整，不得出现松土现象。
土方开挖施工要求
（1）在开工之前应查明基坑附近不少于基坑开挖深度3倍范围的建（构）筑物、道路、地下管线等现状，对关键部位进行拍照存档，并做好原始记录和保护工作。
（2）土方开挖应与基坑支护、降水配合进行，严格做到开挖一层支护一层，上层未支护完，不得开挖下一层。
（3）淤泥质土层基本存在于土方开挖全过程，开挖时如遇流塑淤泥层、砂层时，切不可在一处开挖过深，应待察明淤泥层的深度和范围后再小尺寸进深试挖，证实无侧向流动后再继续施工。同时可适当回填砖渣及铺钢板供土方车及挖掘机在基坑内行驶。
（4）用人工开挖承台土方，严禁用机械开挖承台土方。
（5）基坑开挖线外1.5m、支撑梁（有人员行走的）两侧应设置防护栏杆及警告标志。
（6）土方开挖到设计标高后，应立即浇捣素混凝土垫层，并进行底板的施工，防止基坑底土体暴露时间过长。（7）发生异常情况时应立即停止挖土，并应立即查清原因和采取措施，方能继续挖土。
对支撑梁、支护桩、钢格构立柱、工程桩等的保护措施
（1）施工时不得在支撑梁上堆放东西或车辆碾压。运土车辆行走时，应在支撑梁上覆土一定厚度(不得少于500mm)并铺设20mm钢板。支撑达到结构设计强度后，角部处的土方，沿角支撑呈放射状向外侧开挖。
（2）人工配合机械清除包裹构件的土方，严禁各类机械碰撞支撑体系，包括支撑立柱、支撑梁、支护桩等结构构件。
（3）立柱桩周边土方采用小型挖掘机逐个进行开挖，应分三层开挖，并随时修筑好1:3的纵坡。
（4）土方开挖施工注意挖铲不得碰撞支护桩，应防止支护桩排桩和工程桩受到破坏，机械设备必须顺着一边走，不许来回碾压，使工程桩压偏。坑壁应保留300mm厚土层，用人工清除浮土。
（5）土方开挖采用预留反压土和分段施工方法，并严格遵照分阶段分层开挖的原则，每层的厚度不得超过2.0m，淤泥中不宜超过1m，严禁局部超挖，以免淤泥层流动造成工程桩的倾斜及损坏。
（6）土方施工到工程桩、立柱桩的位置派专人监护，避免人为的桩移位、断桩及烂桩，尽量用小型挖掘机挖土方，塔吊配合短距离运输土方。
（7）已经开挖好的立柱、塔吊等桩应设置醒目标志，防止车辆及机械碰撞。
机械施工效率计算
按平均运距30km进行机械施工效率计算，37万m3土石方量在125d内完成土方开挖，约需配备铲斗容积为2.00m3挖土机数量2.89台，取3台，每台挖土机约需配备20m3土方运输车20辆，综合考虑本工程实际情况，土方开挖配6台PC-120、4台PC-330型反铲挖掘机，土方运输车110~120辆。（根据项目实际填写）
基坑监测
基坑支护结构的安危关系到本工程的安全，还关系到附近建筑物和城市管线及道路设施的保护等，因此必须采取信息施工的方法对基坑施工的全过程进行监测，监测未到位不得开挖。本工程地下部分的监测项目包括：土体水平位移(侧斜)、围护顶部沉降与水平位移监测、支护桩桩身应力以及圈梁与支撑梁钢筋应力监测、支撑梁立柱沉降观测、邻近建筑沉降倾斜观测、基坑周边（道路、地下管线）变形监测和地下水位监测。具体监测方案由业主委托的第三方专业监测单位编制，我司配合其进行相应监测工作。
检测频率
（1）在土方开挖前，各监测项目应测得开挖前的基数，且次数不少于两次。
（2）在每层土方开挖前后、支护完成前后、工况发生变化时应进行监测。开挖深度≤5m时为1次/2d；开挖深度为5～10m时为1次/1d；开挖深度>10m时为2次/1d。如出现规范GB50497-2009第7.0.4条中的情况应提高监测频率。
（3）支撑拆除前后应进行监测，并指导施工单位进行拆除支撑的顺序。（4）监测时间从开挖开始至主体结构施工至±0.00，封底及底板施工完成7天后，可适当降低监测频率。
巡视检查
（1）支护结构，应包含下列内容：
1）圈梁、腰梁、支撑裂缝及开展情况；
2）围护桩、支撑、立柱变形情况；
3）截水帷幕开裂、渗漏情况；
4）基坑涌土、流砂、管涌情况。
（2）施工工况，应包含下列内容：
1）土质条件与勘察报告的一致性情况；
2）基坑开挖分段长度、分层厚度、临时边坡、支锚设置与设计要求的符合情况；
3）场地地表水、地下水排放状况，以及基坑降水、回灌设施的运转情况；
4）基坑周边超载与设计要求的符合情况。
（3）周边环境，应包含下列内容：
1）周边管道破损、渗漏情况；
2）周边建筑开裂、裂缝发展情况；
3）周边道路开裂、沉陷情况；
4）邻近基坑及建筑的施工状况；
5）周边公众反映。
（4）监测设施，应包含下列内容：
1）基准点、监测点完好状况；
2）监测元件的完好和保护情况；
3）影响观测工作的障碍物情况。巡视检查宜以目视为主，可辅以锤、钎、量尺、放大镜等工器具以及摄像、摄影等手段进行，并应做好巡视记录。如发现异常情况和危险情况，应与仪器监测数据进行综合分析。
支护变形预警要求及应急方案
支撑拆除及土方回填
内支撑拆除施工将编制专项方案，经过专家论证后，提交监理、甲方审批后实施。
（1）内支撑拆除方法选择
2）拆除工艺流程操作平台搭设→静爆孔钻孔→静爆孔清理→静态膨胀剂灌注→支撑梁破裂分离→风镐人工破碎→钢筋切割→混凝土块清理、吊运钢筋
（3）爆破参数选定孔距：A=K×D=6×40=240mmA：孔距（mm）；K：破碎系数，钢筋混凝土为6～8；D：孔径，一般取为40mm。此时，孔距选取20cm，排距25cm，孔深H取为梁底面以上100～200mm。
（4）拆除施工示意图
（5）爆破质量控制
1）严格控制预留孔的间距、孔径及孔深。
2）静爆膨胀剂进场时除提供厂家生产证明、厂家检测报告，还需按规定在施工现场见证取样送检。检测报告必须由具有相应资质的监测机构出具，合格后方可使用。
3）静爆膨胀剂必须储存在干燥避雨的库房。
4）装好药的孔严禁雨浇、水浸。
（6）主要施工过程
1）底板垫层混凝土应浇注至围护桩，负三层承台、底板施工完毕，在底板与围护桩之间浇注500mm厚C30素混凝土隔板，当其强度达到设计要求后，拆除第三道水平内支撑。
2）负二层楼板施工完毕且强度达到设计要求后，在地下室外墙与围护桩之间进行土方回填，回填材料采用密实度≥94%的粘土，并在负二层楼板标高处浇注300mm厚C30素混凝土隔板，当其强度达到设计要求后，方可拆除第二道水平内支撑。
3）负一层楼板施工完毕且强度达到设计要求后，在地下室外墙与围护桩之间进行土方回填，回填材料采用密实度≥94%的粘土，并在负一层楼板标高处浇注300mm厚C30素混凝土隔板，当其强度达到设计要求后，拆除第一道水平内支撑。
4）进行负一层墙柱及地下室顶板施工，强度达到设计要求后，基坑四周土方回填、夯实，直至地面设计标高。
5）每次回填应沿基坑四周均匀回填，分层夯实，每层厚度小于300mm，密实度≥94%，回填与地下室外墙施工时应配合建筑防水施工。
